石墨专用**的特点是什么
石墨电极与铜电极相比具有电极消耗小、加工速度快、机械加工性能好、加工精度高、热变形小、重量轻、表面处理容易、耐高温、加工温度高、电极可粘结等优点。尽管石墨是一种非常容易切削的材料，但由于用作edm电极的石墨材料必须具有足够的强度以免在操作和edm加工过程中受到破坏,同时电极形状(薄壁、小圆角、锐变)等也对石墨电极的晶粒尺寸和强度提出较高的要求，这导致在加工过程中石墨工件容易崩碎，**容易磨损。**磨损是石墨电极加工中最重要的问题。磨损量不仅影响**损耗费用、加工时间、加工质量，而且影响电极edm加工工件材料的表面质量，是优化高速加工的重要参数。石墨电极材料加工的主要**磨损区域为前刀面和后刀面。在前刀面上，**与破碎切屑区的冲击接触产生冲击磨粒磨损，沿工具表面滑动的切屑产生滑动摩擦磨损。影响**磨损的几点事项：
1、**材料
**材料是决定**切削性能的根本因素，对于加工效率、加工质量、加工成本以及**耐用度影响很大。**材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，冲击韧性越低，材料越脆。硬度和韧性是一对矛盾，也是**材料所应克服的一个关键。对于石墨**，普通的tialn涂层可在选材上适当选择韧性相对较好一点的，也就是钴含量稍高一点的；对于金刚石涂层石墨**，可在选材上适当选择硬度相对较好一点的，也就是钴含量稍低一点的；2、**的几何角度
石墨**选择合适的几何角度，有助于减小**的振动，反过来，石墨工件也不容易崩缺；（1）前角，采用负前角加工石墨时，**刃口强度较好，耐冲击和摩擦的性能好，随着负 前角绝对值的减小，后刀面磨损面积变化不大，但总体呈减小趋势，采用正前角加工时，随着前角的增大，**刃口强度被削弱，反而导致后刀面磨损加剧。负前角加工时，切削阻力大，增大了切削振动，采用大正前角加工时，**磨损严重，切削振动也较大。（2）后角，如果后角的增大，则**刃口强度降低，后刀面磨损面积逐渐增大。**后角过大后，切削振动加强。（3）螺旋角，螺旋角较小时，同一切削刃上同时切入石墨工件的刃长最长，切削阻力最大，**承受的切削冲击力最大，因而**磨损、铣削力和切削振动都是最大的。当螺旋角去较大时，铣削合力的方向偏离工件表面的程度大，石墨材料因崩碎而造成的切削冲击加剧，因而**磨损、铣削力和切削振动也都有所增大。因此，**角度变化对**磨损、铣削力和切削振动的影响是前角、后角及螺旋角综合产生的，所以在选择方面一定要多**意。通过对石墨材料的加工特性做了大量的科学测试，para**优化了相关**的几何角度，从而使得**的整体切削性能大大提高。3、**的涂层
金刚石涂层**的硬度高、耐磨性好、摩擦系数低等优点，现阶段金刚石涂层是石墨加工**的最佳选择，也最能体现石墨**优越的使用性能；金刚石涂层的硬质合金**的优点是综合了天然金刚石的硬度和硬质合金的强度及断裂韧性；但是在国内金刚石涂层技术还处于起步阶段，还有成本的投入都是很大的，所以金刚石涂层在近期不会有太大发展，不过我们可以在普通**的基础上，优化**的角度，选材等方面和改善普通涂层的结构，在某种程度上是可以在石墨加工当中应用的。金刚石涂层**和普通涂层**的几何角度有本质的区别，所以在设计金刚石涂层**时，由于石墨加工的特殊性，其几何角度可适当放大，容削槽也变大，也不会降低其**锋口的耐磨性；对于普通的tialn涂层，虽然比无涂层的**其耐磨有显著的提高，但比起金刚石涂层来说，在加工石墨时它的几何角度应适当放小，以增加其耐磨性。对金刚石涂层来说，目前世界上众多的涂层公司均投入大量的人力和物力来研究开发相关涂层技术，但是至今为止，国外成熟而又经济的涂层公司仅仅限于欧洲；para作为一款优秀的石墨加工**，同样采用目前世界最先进的涂层技术对**进行表面处理，以确保加工寿命的同时，保证**的经济实用。4、**刃口的强化
**刃口钝化技术是一个还不被人们普遍重视，而又是十分重要的问题。金刚石砂轮刃磨后的硬质合金**刃口，存在程度不同的微观缺口(即微小崩刃与锯口)。石墨高速切削加工**性能和稳定性提出了更高的要求，特别是金刚石涂层**在涂层前必须经过刀口的钝化处理，才能保证涂层的牢固性和使用寿命。**钝化目的就是解决上述刃磨后的**刃口微观缺口的缺陷，使其锋值减少或消除，达到圆滑平整，既锋利坚固又耐用的目的。5、**的机械加工条件
选择适当的加工条件对于**的寿命有相当大的影响。（1）切削方式（顺铣和逆铣），顺铣时的切削振动小于逆铣的切削振动。顺铣时的**切入厚度从最大减小到零，**切入工件后不会出现因切不下切屑而造成的弹刀现象，工艺系统的刚性好，切削振动小；逆铣时，刀 具的切入厚度从零增加到最大，**切入初期因切削厚度薄将在工件表面划擦一段路径，此时刃口如果遇到石墨材料中的硬质点或残留在工件表面的切屑颗粒，都将引起**的弹刀或颤振，因此逆铣的切削振动大；（2）吹气（或吸尘）和浸渍电火花液加工，及时清理工件表面的石墨粉尘，有利于减小**二次磨损，延长**的使用寿命，减少石墨粉尘对机床丝杠和导轨的影响；（3）选择合适的高转速及相应的大进给量。综述以上几点，**的材料、几何角度、涂层、刃口的强化及机械加工条件，在**的使用寿命中扮演者不同的角色，缺一不可，相辅相成的。一把好的石墨**，应具备流畅的石墨粉排屑槽、长的使用寿命、能够深雕刻加工、能节约加工成本。回答人的补充 2011-01-05 11:03 **在切削过程中将逐渐产生磨损，当**磨损达到一定程度时，可以明显地发现切削力加大，切削温度上升，切屑颜色改变，甚至产生振动。同时，工件尺寸也可能超出公差范围，已加工表面质量也明显恶化。**的磨损和耐用度关系到切削加工的效率、质量和成本，因此它是切削加工中极为重要的问题之一。在切削过程中，前刀面、后刀面经常与切屑、工件接触，在接触区里发生着强烈的摩擦，同时，在接触区里又有很高的温度和压力。因此，前刀面和后刀面随着切削的进行都会逐渐产生磨损。切削过程中的**磨损具有下列特点：**与切屑、工件间的接触表面经常是新鲜表面；接触压力非常大，有时超过被切削材料的屈服强度；接触表面的温度很高，对于硬质合金**可达800～1000℃，对于高速**可达300～600℃。在上述条件下工作，**磨损经常是机械的、热的、化学的三种形式的综合作用结果，可以产生以下几种磨损形式。一、磨料磨损
切屑、工件的硬度虽然低于**的硬度，但它们当中经常含有一些硬度极高的微小的硬质点，可在**表面刻划出沟纹，这就是磨料磨损。硬质点有碳化物(如fe3c、tic、vc)、氮化物(如tin、si3n4)、氧化物(如sio2、al2o3)和金属间化合物等。切削中的ti(n、c)颗粒在**上起了耕犁作用。除了前刀面会有磨料磨损的现象，在后刀面上，同样可以发现有由于磨料磨损而产生的的沟纹。磨料磨损在各种切削速度下都存在，但对低速切削的**(如拉刀、扳牙等)，磨料是磨损的主要原因。这是由于低速切削时，切削温度比较低，其他原因产生的磨损并不显著，因而不是主要的。高速钢**的硬度和耐磨度低于硬质合金、陶瓷等，故其磨料磨损所占的比重较大。二、冷焊磨损
切削时，切屑、工件与前、后刀面之间，存在很大的压力和强烈的摩擦，因而它们之间会发生冷焊。由于摩擦面之间有相对的运动，冷焊结将产生破裂被一方带走，从而造成冷焊磨损。一般来说，工件材料或切屑的硬度较**材料的硬度低，冷焊结的破裂往往发生在工件或切屑这方。但由于交变能力、接触疲劳、热应力以及**表层结构缺陷等原因，冷焊结的破裂也可能发生在**这一方，**材料的颗粒被切屑或工件带走，从而造成**磨损。冷焊磨损一般在中等偏低的切削速度下比较严重。研究表明：脆性金属比塑性金属的抗冷焊能力强；相同的金属或晶格类型、晶格间距、电子密度、电化学性质相近的金属冷焊倾向小；金属化合物比单相固熔体冷焊倾向小；化学元素周期表中b族元素比铁的冷焊倾向小。在高速钢**的正常工作速度和硬质合金**偏低的工作速度下，正能满足产生冷焊的条件，故此时冷焊磨损所占的比重较大。提高切削速度后，硬质合金**冷焊磨损减轻。三、扩散磨损
扩散磨损在高温下产生。切削金属时，切屑、工件与**接触过程中，双方的化学元素在固态下相互扩散，改变了原来材料的成分与结构，使**材料变得脆弱，从而加剧了**的磨损。例如硬质合金切钢时，从800℃开始，硬质合金中的化学元素迅速地扩散到切屑、工件中去，wc分解为w和c后扩散到钢中。因切屑、工件都在高速运动，**表面和它们的表面在接触区保持着扩散元素的浓度梯度，从而使扩散现象持续进行。于是，硬质合金表面发生贫碳、贫钨现象。粘结相co减少，又使硬质合金中硬质相(wc，tic)的粘结强度降低。切屑、工件中的fe则向硬质合金中扩散，扩散到硬质合金中的fe，将形成新的硬度、高脆性的复合碳化物。所有这些，都使**磨损加剧。除**、工件材料自身的性质以外，温度是影响扩散磨损的最主要因素。扩散磨损往往与冷焊磨损、磨料磨损同时产生，此时磨损率很高。高速钢**的工作温度较低，与切屑、工件之间的扩散作用进行得比较缓慢，故其扩散磨损所占的比重远小于硬质合金**。四、氧化磨损
当刀削温度达700～800℃时，空气中的氧便与硬质合金中的钴及碳化钨、碳化钛等发生氧化作用，产生较软的氧化物(如co3o4、coo、wo3、tio2等)被切屑或工件擦掉而形成磨损，这称为氧化磨损。氧化磨损与氧化膜的粘附强度有关，粘附强度越低，则磨损越快；反之则可减轻这种磨损。一般，空气不易进入刀屑接触区，氧化磨损最容易在主副刀削刃的工作边界处形成。五、热电磨损
工件、切屑与**由于材料不同，切削时在接触区将产生热电势，这种热电势有促进扩散的作用而加速**磨损。这种在热电势的作用下产生的扩散磨损，称为“热电磨损”。试验证明，若在工件、**接触处通以与热电势相反的电动势，可减少热电磨损。总之，在不同的工件材料、**材料和切削条件下，磨损原因和磨损强度是不同的。对于一定的**和工件材料，切削温度对**磨损具有决定性的影响。切削温度的高低取决于热的产生和传出情况，它受切削用量、工件材料、**材料及几何开头等影响。因此，通过合理选择切削用量、**材料及角度，可以减少切削热的产生和增加热的传出。有效地降低切削区温度是减少**磨损的重要途径。由于**磨损到一定程度，将降低工件的尺寸精度和加工表面质量，同时也将增加加工成本和**的消耗，因此，减少**磨损具有十分重要的现实意义。钛合金有哪些切削特点？钛合金的硬度大于hb350时切削加工特别困难，小于hb300时则容易出现粘刀现象，也难于切削。但钛合金的硬度只是难于切削加工的一个方面，关键在于钛合金本身化学、物理、力学性能间的综合对其切削加工性的影响。钛合金有如下切削特点：
(1)变形系数小：这是钛合金切削加工的显著特点，变形系数小于或接近于1。切屑在前刀面上滑动摩擦的路程大大增大，加速**磨损。(2)切削温度高：由于钛合金的导热系数很小(只相当于45号钢的1/5～1/7)，切屑与前刀面的接触长度极短，切削时产生的热不易传出，集中在切削区和切削刃附近的较小范围内，切削温度很高。在相同的切削条件下，切削温度可比切削45号钢时高出一倍以上。(3)单位面积上的切削力大：主切削力比切钢时约小20％，由于切屑与前刀面的接触长度极短，单位接触面积上的切削力大大增加，容易造成崩刃。同时，由于钛合金的弹性模量小，加工时在径向力作用下容易产生弯曲变形，引起振动，加大**磨损并影响零件的精度。因此，要求工艺系统应具有较好的刚性。(4)冷硬现象严重：由于钛的化学活性大，在高的切削温度下，很容易吸收空气中的氧和氮形成硬而脆的外皮；同时切削过程中的塑性变形也会造成表面硬化。冷硬现象不仅会降低零件的疲劳强度，而且能加剧**磨损，是切削钛合金时的一个很重要特点。(5)**易磨损：毛坯经过冲压、锻造、热轧等方法加工后，形成硬而脆的不均匀外皮，极易造成崩刃现象，使得切除硬皮成为钛合金加工中最困难的工序。另外，由于钛合金对**材料的化学亲和性强，在切削温度高和单位面积上切削力大的条件下，**很容易产生粘结磨损。车削钛合金时，有时前刀面的磨损甚至比后刀面更为严重；进给量f时，磨损主要发生在后刀面上；当f>0.2 mm/r时，前刀面将出现磨损；用硬质合金**精车和...